염료의 순도 및 구조 확인 (1) 박층 분석: 시클로헥산/아세톤=1/1과 클로로포름/아세톤=9/1과 아세톤/시클로헥산=3/2와 클로로포름/아세톤=9/1을 현상액으로 사용하여 두 번의 컬럼 크로마토그래피 분리를 통해 얻은 염료의 순도를 확인하였다.
(2) 분리된 염료의 녹는점은 X15 미소녹는점 측정기(마이크로컴퓨터 제어 온도형)를 이용하여 측정하며, 녹는점 범위에 따라 염료의 순도를 결정한다.
(3) 적외선 분광법은 푸리에 변환 적외선 분광기를 이용하여 정제된 염료의 구조를 검출하고, 합성된 물질이 설계된 구조와 일치하는지 분광분석을 통해 확인한다.
합성 염료의 적용 성능은 면의 열전사 인쇄 실험에 사용되며 비누 세척 전후의 변화를 비교합니다. 개량된 염료를 기존의 노란색과 검은색 염료와 혼합한 다음 열전사 비누 세척을 수행합니다.
실험 결과, 첫 번째 수정 경로는 원래의 -NH2를 -NHCOCH3 및 -NHC0CH2C1 그룹으로 대체한 다음 수정된 염료를 처리된 면에 열 전달하여 직물 샘플에 주황색 노란색을 부여하는 것을 포함합니다. 이는 -NH2 그룹이 -NHCOCH3 및 -NHCOCH2C1 그룹과 동일한 전자 흡인 그룹에 속하지만 세 그룹 간의 전자 흡인 특성 차이로 인해 색상 지원 정도가 달라져 염료의 색조가 달라짐을 나타냅니다. 또한, 얻은 직물 샘플의 색상은 비누 세척 후 붉은색 빛 방향으로 이동하고 색상은 변하지만 비누 세척 후 퇴색되지 않습니다.
2차 경로 수정에 따르면 원래의 -NH2는 디아조화 반응을 통해 -0H로 가수분해됩니다. 수정된 염료는 처리된 면으로 열 전달되고 직물 샘플 색상은 주황색입니다. 비누 세척 후 색상이 바뀌거나 퇴색되지 않습니다.
세 번째 경로 개선 방법은 원래 페녹시 그룹을 치환된 페녹시 그룹으로 대체하는 것입니다. 처음 두 개의 개량 염료를 처리된 면으로 열 전달하였고, 그 결과 직물 샘플은 C1I1 Disperse Red 60에 비해 자홍색에 더 가까운 색상을 가졌습니다. 비누 세척 색상 변화와 퇴색 견뢰도 모두 기준을 충족했습니다. 기존의 파란색과 노란색 분산 염료와 혼합하여 다른 색상을 만들어 더 순수한 색상과 좋은 비누 견뢰도를 얻을 수 있습니다.
표에서 볼 수 있듯이, 안트라퀴논 염료의 다른 착색 그룹으로 인해 변형된 염료와 원래 염료 사이에 차이가 있습니다. 1-위치 NH2의 변화는 염료의 색상과 비누 견뢰도에 변화를 일으키는 반면, 2-위치 테일 그룹 페녹시 그룹의 변화는 염료의 염색 성능을 변화시킵니다. C1I1 Disperse Red 60과 비교할 때, 염료 604와 605의 비누 견뢰도는 면직물의 열전사 인쇄에 더 적합합니다.
결론: 염료의 비누 세척 견뢰도에 대한 색상 보조제 그룹의 영향은 매우 중요합니다. 색상 보조제 그룹이 다르면 면 열전사 인쇄의 비누 세척 견뢰도에 상당한 차이가 발생합니다. 순면 직물에 더 나은 성능을 가진 마젠타 염료는 기존 안트라퀴논 염료 C1I1 분산 레드 60의 구조를 수정하고 새로운 치환기를 도입하여 개발되었습니다. 효과적인 구조 수정을 통해 순면 직물의 열전사 인쇄에 안트라퀴논 기반 분산 염료를 사용하는 것이 가능하다는 것을 알 수 있습니다.
표면장력이 낮으면 누출이 발생하고 인쇄 품질이 저하될 수 있으며, 최적 범위는 115510센티포아즈 사이여야 합니다.
액상 산성 염료에 대한 신속한 안정성 시험 방법은 앞서 설명한 바와 같습니다. 액상 산성 염료의 경우 소금 및 기타 불순물이 없는 고순도 염료여야 하므로 여과 및 막 분리를 통해 소금 및 기타 불순물을 제거해야 합니다.
실제 적용 후, 다음 방법을 사용하여 액상 산성 염료의 저장 안정성을 테스트할 수 있습니다. 20g 염료와 80ml 순수 용액을 따로 준비합니다. 30g 염료+70ml 순수 용액; 50g 염료+50ml 순수 용액을 준비합니다.
세 가지 다른 비율의 염료 수용액을 1시간 방치한 후(여과지를 이용하여 그 위에 떨어뜨린 물방울의 확산 및 침전을 관찰), 24시간 방치한 후 여과(깔대기 직경 415mm)하여 통과시간 및 잔류 불순물을 관찰하여 안정성을 확인하였다.
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